Die Ermüdungsprüfmaschine dient zur Messung von Ermüdungsverhalten, Ermüdungslebensdauer, Werkrissen und Risswachstumsprüfungen von Metall, Legierungswerkstoffen und deren Komponenten (wie z. B. Arbeitsgelenke, Verbindungselemente, spiralförmig bewegte Teile usw.) unter Zug, Druck oder Zug -Druckwechselbelastung bei Raumtemperatur. Nachdem das Hochfrequenz-Ermüdungsprüfgerät mit einer entsprechenden Prüfvorrichtung ausgestattet ist, kann es einen Dreipunkt-Biegetest, einen Vierpunkt-Biegetest, einen Blechzugversuch, einen dicken Plattenzugversuch, einen Zugversuch an verstärktem Stahlstab, einen Kettenzugversuch, Befestigungstest, Pleueltest, Torsionsermüdungstest, Biege-Torsions-Verbundermüdungstest, interaktiver Biegeermüdungstest, CT-Test, CCT-Test, Getriebeermüdungstest usw. unter sinusförmiger Belastung.
Ermüdungsprüfung bezieht sich auf die Bestimmung von Metallwerkstoffen durch Metallwerkstoffprüfung σ- 1. Zeichnen Sie die SN-Kurve des Materials, beobachten Sie dann das Phänomen des Ermüdungsbruchs und die Brucheigenschaften und lernen Sie dann die Methode zur Bestimmung der Ermüdungsgrenze von Metallmaterialien unter symmetrischen Zyklen kennen. Die Prüfausrüstung umfasst im Allgemeinen eine Ermüdungsprüfmaschine und einen Messschieber.
Unter Einwirkung einer ausreichend großen Wechselspannung können Mikrorisse durch große Spannungskonzentration in den Teilen von Metallkomponenten mit plötzlichen Formänderungen oder Oberflächenausbrüchen oder inneren Defekten verursacht werden.
Die verteilten Mikrorisse werden durch Aggregation und Kommunikation Makrorisse bilden. Die gebildeten Makrorisse dehnen sich allmählich und langsam aus, und der Querschnitt des Bauteils wird allmählich schwächer. Beim Erreichen einer bestimmten Grenze bricht das Bauteil plötzlich. Das obige Versagensphänomen von Metall aufgrund von Wechselbeanspruchung wird als Metallermüdung bezeichnet.
Werkstoffe mit guten plastischen Eigenschaften brechen unter statischer Belastung der Dauerprüfmaschine bei Wechselbeanspruchung oft schlagartig, wenn die Belastung unterhalb der Streckgrenze liegt, ohne erkennbare plastische Verformung. Die Ermüdungsbruchfläche ist offensichtlich in zwei Bereiche unterteilt: den relativ glatten Risswachstumsbereich und den relativ rauen Bruchbereich.
Nach Bildung des Risses öffnen und schließen sich die beiden Rissseiten durch die Wechselspannung, pressen und schleifen sich immer wieder gegenseitig und bilden so die glatte Zone. Die Diskontinuität und Größenänderung der Ladung hinterlassen viele Risse entlang der Vorderseite der glatten Zone.
Die grobe Bruchzone der Ermüdungsprüfmaschine wird schließlich durch plötzlichen Bruch gebildet. Statistiken zeigen, dass etwa 70 Prozent der Ausfälle mechanischer Teile durch Ermüdung verursacht werden und die meisten Unfälle katastrophal sind. Daher ist es von praktischer Bedeutung, die Ermüdungsfestigkeit metallischer Werkstoffe experimentell zu untersuchen.
